Einige Generationen von Bootsbauern hat MARABU kommen und gehen sehen. Beim Ausbau von Steven und Vorsteven werden die vielen Lackschichten sichtbar, die sich wie Jahresringe eines Baumes im vorderen Bereich der Bilge übereinander gelegt haben.
 
X10 war 1936 wie die meisten GFK-Segelyachten heute ein Serienbau „von der Stange“. Trotz – nach unseren Vorstellungen – einfacher Werkzeuge vergingen nur wenige Monate von Kiellegung bis Stapellauf. Die Arbeitsweisen der für damalige Verhältnisse sehr modernen A&R-Werft machten eine hohe Produktivität möglich: eine grosse Konstruktionsabteilung durch die alle Arbeitsschritte bereits vor Baubeginn auf dem Reissbrett genau geplant waren, ein hervorragendes Holzlager in dem die Handwerker aus dem Vollen schöpfen konnten sowie viele spezialisierte, erfahrene und geschickte Bootsbauer mit ihren Hilfsarbeitern die für eine rationelle Fertigung sorgten.
Im Gegensatz dazu ist heute mit wenigen Clicks im CAD-Programm eine Änderung der Konstruktion vorgenommen, das Material wird nicht gelagert sondern meist „on time“ zur Verarbeitung geordert und Maschinen oder Roboter reduzieren den Personaleinsatz.
 
In Radolfzell wirken Axel und MARABU ein wenig wie aus der Zeit gefallen. Aus dem Serienprodukt ist ein Unikat geworden um dessen fachgerechte Restaurierung sich der Bootsbauer weitestgehend alleine bemüht.
So zeigt er mir eine unscheinbare Stelle am ausgebauten Steven. Zwei Holzteile mit möglichst passendem, bogenförmigen  Faserverlauf, Handsäge, Stechbeitel und Hammer – mehr brauchten seine Kollegen vor fast 100 Jahren nicht um in kurzer Zeit eine Hakenlasche herzustellen. Bei dieser auch gegen Verwindungen und Scherkräfte ausgesprochen robusten Verbindung, werden durch das Quellverhalten des Holzes nach dem Wasserkontakt beide Teile mit hohem Druck regelrecht in ihre korrekte Position gequetscht.
Hölzer mit solch „praktischen“ Wuchsfehlern sind mittlerweile selten geworden. Zudem haben moderne Klebstoffe und Verbundtechniken wie das Formverleimen diese alte Handwerkstechnik abgelöst.
 
Auch Axel hat den neuen Steven aus einzelnen Mahagonischichten mit Epoxidharz anhand der Originale in die erste grobe Form gebracht. Nun soll dieser – anders als bei einem Neubau (bei dem der Rumpf über dem Kielbereich errichtet wird) – an den noch vorhandenen Rumpf angepasst werden. Mit über 100kg und mehr als 6 Metern Länge benötigt er für das Positionieren des unhandlichen Stücks jedoch weder eine Vielzahl von Kollegen noch Kran oder Gabelstapler. Über an den alten Decksbalken befestigte Flaschenzüge kann er sein Werkstück immer wieder zum Abgleich an den Rumpf heben oder zur Korrektur herablassen.
Natürlich erleichtert er sich die kräftezehrende und langwierige Holzbearbeitung mit Elektrohobel und Handkreissäge. Für die Sponung – die Nut in der Planken und Steven passgenau ineinander übergehen sollen, greift er jedoch in seine eigene Werkzeugkiste. Nirgendwo zu kaufen und schon vor Jahren von ihm aus einem gerundeten Schiffshobel selbst gefertigt kommt der Sponungshobel dort zum Einsatz, wo es keine geraden Flächen oder rechten Winkel mehr gibt.
 
Seit kurzem hält die moderne Technik im Bereich der Restaurierung altehrwürdiger Yachten unaufhaltbar Einzug: Plan- und hoffnungslose Rümpfe werden mit Lasertechnik 3D vermessen und können so rekonstruiert, individuelle Beschläge in näherer Zukunft auch für kleinere Geldbeutel gescannt und „gedruckt“ werden.
Im Fall von X10 MARABU sind Spantenriss und Baubesteck noch vorhanden, das Vorgehen für Josef Martin war damit klar: Der Weg zum schönen Schiff führt durch einen grossen Haufen Schutt und Staub.